公司简介

      创立于1994年8月，位于南国经济特区——深圳，是一家集先进的研发设计中心、现代化的生产基地、健全的营销服务体系和高效的物流配送体系于一体的，具有强大综合实力的知名家纺企业。

      十余年来，已累计开发数千种花型，拥有实用新型专利1件，外观设计专利7件，著作权121件，开创了国内床上用品特许连锁经营的先河，创立了“直营+加盟”的营销模式，为中国家纺行业的销售渠道树立了成功的典范。

      2006年完成股份制改造，2009年12月 A股成功发行，借助资本市场的巨大推力，进一步强化管理和产能，在稳健发展国内市场的同时，逐步延伸并扩大国际市场 。 

改善需求

      企业在外聘职业经理人的领导下，自主开展了很多工作环境、生活环境、生产效率等方面的提升改善，取得了相当不错的成绩。为进一步推动改善广度和深度，提高改善绩效，欲借助外力，系统地推进精益管理，以达减少浪费、提高效率、缩短周期、培养团队目标：

改善前问题点

通过和衡专家诊断，发现以下主要问题点

  ♦ 生产管理

    制程控制差：芯类填充的问题产品常到最后才被检出，或终检才发现成批次不良；

    换线时间长：缝制线换产时间较长，绣花机换模时间较长2H；

    插单频率高：生产计划按订单安排，但由于团购订单没有经过合同评审，插单频率高，影响计划排程；

    技术沟通缺：IE与车间缺乏有效的沟通机制，如量产前的技术指导、量产后的现场指导等；

    设备维护弱：车间设备和工装模具缺乏维护，影响产品质量，降低了产能；

    产线不平衡：虽采用吊挂装置，但因生产线不平衡，有较长等待时间。

  ♦ 物流与仓储管理

    现场物料：缝制线上原材料和半成品摆放比较混乱，影响工作效率；

    周转箱没有清理，造成物品表面脏污；

    绣花车间在制品多，标识不是很清楚；

    仓储管理：目视化管理的运用不够（如架位、区域划分、状态标识、安全库存等）；

     原料库及成品库有较多在制品库存，标识不是很清楚。

  ♦ 现状实物流诊断

    1、6S——有做，比较表面，不彻底；

    2、目视化——有基本的标识及管理看板，但未及时更新；

    3、生产布局——基本采用“孤岛”式作业，没有实现单元布局，导致等待和搬运多，在制品多，生产周期变长；生产控制环节多，瓶颈点不断在转移，改善也就无从入手；

    4、物流规划——物流多处迂回，交叉点多，搬运距离长，制造周期长，在制品多；

    5、均衡化生产——工序间不平衡（非吊挂更严重），物品积压多，有人员及设备闲置，效率上有较大的提升空间；

    6、作业标准及标准作业——车间对首件样板及相关资料的放置不统一，新花上线时基层干部指导不够，合缝工序作业顺序不一致；

    7、快速换线——换线时间较长（绣花每次换线2小时），基本没有进行外换线准备；

    8、缺乏过程控制——只知道车间产品投入时间及产出时间，而制造过程的其他状态只能到车间去核实；质量管控基本采用全检 + 抽检方式完成，质量问题发生后没有进行及时并系统分析，导致重复发生；产品返工时也没有相应机制约束。

    9、仓储管理缺乏方法——原料库有三百多万材料，成品库有近一亿的库存，占用大量场地及资金，且没有详尽的原因分析，导致生产过程中出现的很多异常没有立即被凸显，如设备停机、质量问题以及人员能力等；

    10、供应商管理——对供应商的甄选、交易过程管理（定级、分配比例、辅导、考核等）等不够系统。

  ♦ 现状信息流诊断

    1、裁床月度生产计划由总部制定，与缝制线无法实现拉式生产；

    2、车间生产计划编制时，相应数据库支持（如人工产能、设备效率、 生产周期等）偏弱，更多地靠经验；

    3、销售计划、生产计划与采购计划脱节；

    4、团购订单没有经过合同评审，插单生产影响既定计划，由此造成的损失未做评估；

    5、规定“所有订单要经销售总监评审”，但目前没有完全按此规定操作，还由PC协调，存在接口问题。

和衡解决方案

      从单元生产布局改善、规范化管理入手实施单元生产布局，创造一目了然、明朗温馨的现场环境，活性有序的氛围，展现国际化一流企业的卓越形象。在效率、成本、质量管理改善上着力优化生产运营体系流程、物流规划、工程分析、源流控制及JIT生产方式，以提升综合生产效率，最终实现降低成本、提高利润。营造全员参与的改善氛围与机制完善积极开展操作技能及现场管理培训，完善各项机制、制度建设，提升员工自主管理及改善能力。精益管理人才的育成与干部素质提升播下金种子（样板），培养金手指（管理者），打造精益管理的金牌团队。

项目收益

      生产效率提升22%，制造周期缩短26%，在制品库存量降低18%，成品库存降低50%，产品准交率提升15%，换线时间缩短32%，设备综合效率（OEE）提升19%，车间6S得到全面升级，培养了4位内部精益专家，员工精益改善热情提高，人均提案数量增长30%。